Please use this identifier to cite or link to this item: http://cmuir.cmu.ac.th/jspui/handle/6653943832/48571
Full metadata record
DC FieldValueLanguage
dc.contributor.advisorวิชัย ฉัตรทินวัฒน์-
dc.contributor.authorโยคินทร์ อินเหยี่ยวen_US
dc.date.accessioned2018-04-30T04:02:38Z-
dc.date.available2018-04-30T04:02:38Z-
dc.date.issued2558-06-
dc.identifier.urihttp://cmuir.cmu.ac.th/jspui/handle/6653943832/48571-
dc.description.abstractThe objective of this research is to improve the work flow processes involved with regards to the electronically manufactured production of transformer coils, by focusing on improving productivity and line balancing of the supply chain for circumspect consideration and determination, both Logistics and Supply Chain Management Theory and Introduction to Lean Manufacturing were applied as factors for establishing reductions in non-value processes-Wastes/MUDA. This included finding a solution to improve the work cell by applying the ECRS (E-Eliminate, C-Combine, R-Re-arrange and S-Simplify) principles. To improve the transformer oil production processes, the Arena Program, which is simulation software, was used to develop new improvements to the design. This research provided 2 simulation models which were: Model 1 : A simulation of the current transformer coil production process- 11 work cells. Model 2 : A simulation for the improvement of work flow by elimination, combination, re-arrangement and simplification -4 work cells. The research concluded that the waiting time reduced for 63.39%, total process time reduced for 63.04%, from the ideal case process by create efficient flow also can reduce work-in- process (WIP) 61.61% as well as can reduce cost 54.17% .en_US
dc.language.isothen_US
dc.publisherเชียงใหม่ : บัณฑิตวิทยาลัย มหาวิทยาลัยเชียงใหม่en_US
dc.subjectเทคนิคจำลองสถานการณ์en_US
dc.subjectโซ่อุปทานen_US
dc.subjectบริษัทโตเกียวคอยล์ เอ็นจิเนียร์ (ประเทศไทย) จำกัดen_US
dc.titleการประยุกต์ใช้เทคนิคจำลองสถานการณ์เพื่อสร้าง สมดุลโซ่อุปทาน: กรณีศึกษา บริษัทโตเกียวคอยล์ เอ็นจิเนียร์ (ประเทศไทย) จำกัดen_US
dc.title.alternativeApplication of Simulation Technique for Supply Chain Balancing: A Case Study of Tokyo Coil Engineer (Thailand) Co., Ltd.en_US
dc.typeIndependent Study (IS)
thailis.classification.ddc658.5-
thailis.controlvocab.thashบริษัทโตเกียวคอยล์ เอ็นจิเนียร์ (ประเทศไทย) จำกัด-
thailis.controlvocab.thashแบบจำลองทางวิศวกรรม-
thailis.controlvocab.thashการบริหารงานโลจิสติกส์-
thailis.controlvocab.thashการผลิตแบบลีน-
thailis.manuscript.callnumberว 658.5 ย813ก-
thesis.degreemasteren_US
thesis.description.thaiAbstractงานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อปรับปรุงกระบวนการไหลของงานในการผลิตทรานสฟอร์เมอในอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิค โดยมุ่งปรับปรุงประสิทธิภาพและปรับสมดุลในสายการผลิตของห่วงโซ่อุปทาน พร้อมทั้งลดปริมาณสินค้าคงคลังและชิ้นส่วนคงเหลือระหว่างการผลิต เพื่อให้ การพิจารณาตัดสินใจเป็นไปด้วยความรอบคอบจึงได้นำหลักการทฤษฏีการจัดการโลจิสติกส์ และการจัดการโซ่อุปทาน (Logistics and Supply Chain Management) เป็นเครื่องมือหนึ่งในการจัดการกิจกรรมหรือกระบวนการต่างๆ เพื่อจัดการกระบวนการต่างๆ ให้เป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด รวมทั้งการใช้ทฤษฏีระบบการผลิตแบบลีน (Introduction to Lean Manufacturing) เป็นแนวคิดและหลักการของระบบการผลิตที่มุ่งเน้นลดในเรื่องของกิจกรรมต่างๆ ที่เป็นความสูญเปล่า (Wastes) หรือมุดะ (MUDA) ทั้ง 7 ประการ โดยได้นำหลักการ ECRS (E-Eliminate การกำจัด, C-Combine การรวม, R-Re-arrange การจัดเรียงใหม่, S-Simplify การทำให้ง่าย มาใช้ประกอบในการพิจารณา ในการจัดการปรับปรุงและจัดกระบวนการให้กระชับโดยรวมกิจกรรมย่อย การปรับปรุงกระบวนการผลิตทรานสฟอร์มเมอร์ (Transformer coil) ได้นำแบบจำลองสถานการณ์โปรแกรมอารีนา (Arena Program) ทำการพัฒนาออกแบบการปรับปรุงกระบวนการใหม่ โดยการยกเลิกกิจกรรมที่ไม่ก่อให้เกิดการเพิ่มมูลค่าการผลิตและทำการออกแบบรวมกิจกรรมย่อยๆ เข้าด้วยกัน ซึ่งงานวิจัยนี้ได้ทำการสร้างแบบจำลองสถานการณ์ 2 แบบด้วยกัน แบบที่หนึ่งคือ แบบจำลองสถานการณ์กระบวนการผลิตทรานสฟอร์มเมอร์แบบปัจจุบัน และ แบบที่สองคือ แบบจำลองสถานการณ์ที่ทำการออกแบบปรับปรุงโดยการจัดรวมกิจกรรมย่อย ซึ่งจากกระบวนการผลิต ณ ปัจจุบัน มีทั้งหมด 11 สถานีงานด้วยกัน รวมกระบวนการย่อยเข้าด้วยกันกลายเป็นสถานีงานหลัก 4 สถานีงาน ผลการวิจัยพบว่าการจัดรวมกิจกรรมหรือกระบวนการย่อยเข้าด้วยกันเป็นสถานีงานหลัก สามารถช่วยให้เวลารอโดยเฉลี่ยของชิ้นงานรอการผลิตในแต่ละกระบวนการลดลงได้ 63.39% และเวลารวมโดยเฉลี่ยของชิ้นงานในกระบวนการผลิตลดลงได้ 63.04% การที่ชิ้นงานสามารถไหลผ่านกระบวนการต่างๆ ในสายการผลิตเป็นไปอย่างราบลื่นและรวดเร็วกว่าเดิม ส่งผลให้จำนวนชิ้นงานที่รอการผลิตในกระบวนการโดยเฉลี่ยลดลง 61.61% ซึ่งเมื่อพิจารณาถึงต้นทุนการจัดการของชิ้นงานสามารถช่วยลดค่าใช้จ่ายลงได้เฉลี่ย 54.17%en_US
Appears in Collections:ENG: Independent Study (IS)

Files in This Item:
File Description SizeFormat 
ABSTRACT.docxAbstract (words)176.05 kBMicrosoft Word XMLView/Open    Request a copy
ABSTRACT.pdfAbstract394.42 kBAdobe PDFView/Open    Request a copy
FULL.pdfFull IS10.9 MBAdobe PDFView/Open    Request a copy


Items in CMUIR are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.